助聽器行業(yè)運(yùn)用3D打印技術(shù)制作定制機(jī)外殼已經(jīng)有10年時(shí)間了，通過(guò)3D掃描及電子化的訂單處理方式徹底革新了定制機(jī)的生產(chǎn)流程和技術(shù)，樹立了定制服務(wù)的新標(biāo)桿。
得益于這些新技術(shù)的運(yùn)用，助聽器用戶體驗(yàn)到了全新的定制服務(wù)：定制的周期大大縮短了;并且用戶的耳樣可以終身保存;老用戶升級(jí)制作也可以原樣復(fù)制;3D打印的外殼更加精確匹配每個(gè)用戶的耳道。
然而，由于尚沒有可以用于3D打印的軟性材料，軟耳模的制作一直采用傳統(tǒng)的手工澆鑄工藝，電子化流程的優(yōu)勢(shì)沒法體現(xiàn)在軟耳模的定制服務(wù)上。現(xiàn)在通過(guò)工程師們不懈努力，終于實(shí)現(xiàn)了軟耳模的“3D打印”。
制作流程
新流程相當(dāng)巧妙，耳模設(shè)計(jì)師先通過(guò)3D設(shè)計(jì)軟件打印一個(gè)很薄的空殼，然后，在空殼內(nèi)注入軟性耳模材料，待其固化后敲碎外層空殼即可。
下圖為3D軟件設(shè)計(jì)的空殼。
下圖左為檢查3D打印的空殼，下圖右為向空殼內(nèi)注入軟性耳模材料。
軟耳模采用電子化流程制作后，立刻就能獲得下列優(yōu)勢(shì)：
1即時(shí)傳輸訂單，縮短總訂購(gòu)周期;
2為用戶終身保存耳樣;
3不再郵寄物理耳樣，省時(shí)省力;
4更加精確貼合用戶的耳道;
5耳模表面處理更光亮，舒適;
6可制作形狀更為復(fù)雜的軟耳模。
隨著對(duì)聽力學(xué)了解的不斷加深，大家對(duì)助聽器配件的認(rèn)識(shí)亦不斷提高，因而對(duì)配件制作工藝提出了不小的要求。
隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，助聽器配件的制作工藝越來(lái)越能滿足用戶的要求。